La Lean Production, o produzione snella in italiano, rappresenta un approccio inerente la gestione della filiera produttiva. Si basa sul miglioramento continuo, (Kaizen) a fronte di una riduzione degli sprechi e di un’ottimizzazione che interessa ogni singolo elemento: manodopera, macchinari, tempo e materie prime. L’obiettivo è contenere i costi operativi e, di pari passo, implementare i profitti: qualcosa che si rivela essenziale nella logistica e in quello che è il suo epicentro, ovvero il magazzino.
L’introduzione della Lean Production risale ufficialmente al 1990, anno in cui viene pubblicato il volume “The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production” di Womack, Jones e Roos, diventato ormai un classico nell’ambito dell’Operations Management.
La Lean Production si articola secondo 5 principi, i quali vanno a coprire la totalità della filiera produttiva. Tali assiomi risultano tra loro collegati: ciò vuol dire, ad esempio, che il principio numero 2 non è indipendente dagli altri ma per essere raggiunto bisogna prima aver applicato il principio precedente. La stessa cosa vale per tutti gli altri principi.
Oggi vi raccontiamo qualcosa di più sui principi che stanno alla base della produzione snella, adattandoli alla logistica.
1. Valore percepito dal cliente: una prospettiva diversa
Il primo principio della Lean Production afferma che un cliente sceglie di acquistare prodotti o servizi di un’azienda per soddisfare un bisogno specifico, e quindi è disposto a pagare il prezzo richiesto per ottenere quel valore.
La novità di questo approccio risiede nel focus, che non è più l’impresa, come in altri modelli, ma il cliente, con cui la realtà economica dovrà a sua volta instaurare un approccio all’insegna della collaborazione.
Per quanto riguarda il magazzino questo si traduce da un lato nella cura dei rapporti tra le parti che si occupano della logistica, dall’altro nell’importanza di far arrivare la merce nelle opportune condizioni al cliente finale.
Ciò risulta possibile soltanto attraverso una conoscenza accurata di “chi è il cliente di riferimento”, ovvero del pubblico target, nell’ottica di comprendere quali sono gli sprechi da eliminare dal processo di produzione così da ottenere dei margini di profitto ottimali.
2. Flusso di valore: individuazione di ciò che risulta essenziale
Il secondo principio della produzione snella è quello del flusso di valore, il quale riguarda il ciclo di vita complessivo di un certo prodotto o servizio: interessa perciò la totalità dei processi e dei materiali nonché degli step che servono per fare in modo che possa arrivare nelle mani di un cliente.
Tutti elementi che andranno analizzati nei minimi dettagli dalle aziende, in maniera tale da far pervenire il prodotto al cliente finale, eliminando gli sprechi. Durante l’analisi, emergono tre aspetti, da valutare alla luce del valore percepito dal cliente:
- vengono individuate le fasi che portano effettivamente valore;
- vengono percepiti i fattori che non portano valore (e che quindi possono essere eliminati);
- vengono percepiti gli elementi che non aggiungono valore ma non possono essere eliminati.
Nella logistica questo principio si presta a essere applicato alle attività di picking. Queste vengono organizzate in più fasi a cui corrispondono più sottoprocessi: oggetto del flusso di valore sarà ogni singolo step.
3. Flusso continuo della produzione: ottimizzazione della supply chain
Una volta stabilito il valore del cliente e creato un flusso produttivo di valore, si ha modo di approntare una produzione che risulti snella e che in quanto tale si basi su un flusso continuo (Terzo Principio), ovvero scorrevole e senza intoppi: peculiarità che sono assolutamente essenziali nel panorama logistico.
In questa fase viene predisposto un avanzamento del flusso produttivo, in maniera tale da agevolare il processo. Per raggiungere tale fine andranno considerati questi aspetti prioritari :
- adozione di layout funzionali, ovvero spazi ben progettati e adeguati;
- riduzione del lead time, ovvero il tempo che serve per terminare il processo;
- monitoraggio di tutti i fattori che portano verso un avanzamento della produzione.
Nel caso magazzino, un flusso di produzione continuo richiede attrezzature adeguate, l’automatizzazione dei processi (dove possibile), una gestione efficiente delle risorse, una segnaletica interna chiara e una pulizia accurata degli ambienti.
4. La modalità “pull” e la sua applicazione al magazzino
A questo punto l’impresa dovrebbe aver ottenuto un flusso di produzione ottimale a livello prettamente organizzativo. Ma il cliente, dove si trova in tutto questo? Ritorna in maniera centrale in questo quarto principio, nel quale viene adottata una modalità “pull”: la produzione viene infatti pianificata sulla base degli ordini effettivamente realizzati dagli utenti, e non su una logica predittiva (che è invece di tipo “push”).
Va da sé che attraverso le soluzioni pull è possibile ottimizzare la procedura di inventario e la gestione di ogni fase degli ordini. Questo perché a tirare la produzione è il mercato, con l’impresa che produce solo ciò che serve e le viene commissionato. Inutile dire che la riduzione degli sprechi è davvero notevole in questo modo.
5. Il “kaizen” o perfezione, per risultati ottimali nel lungo periodo
Il processo di produzione della Lean Production risulta ottimizzato a livello di tempi e gestione delle risorse, rivelandosi in grado di soddisfare i bisogni e le richieste degli utenti.
Attraverso l’applicazione dei primi quattro principi, si ottiene l’eliminazione pressoché totale degli sprechi, ma è con la ricerca costante della perfezione (quinto principio) che si riescono a ridurre tanto i costi che gli eventuali errori.
La logica della produzione snella è, del resto, quella del miglioramento continuo, (Kaisen) a fronte di un adeguamento delle soluzioni approntate rispetto ai cambiamenti a cui le imprese sono sottoposte, in termini di tecnologie e non solo. Tutto questo parte quindi dal monitoraggio continuo e dal coinvolgimento di tutte le figure che lavorano nel magazzino.
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